Da oggi, con Google Maps, è possibile visitare FCA Melfi Plant, lo stabilimento di Fiat 500X, Punto e Jeep Renegade







Grazie a Google Maps Business View, è possibile vivere un’esperienza coinvolgente alla scoperta degli interni di FCA Melfi Plant direttamente su Google Maps, un vero e proprio tour virtuale che consentirà di addentrarsi nell’impianto lucano cogliendo, nei suoi aspetti essenziali, l’intero ciclo produttivo di Fiat 500X e Jeep Renegade, le ultime nate in FCA destinate a clienti molto diversi tra loro.

Accessibile dal sito fcamelfiplant.fiat.it, il suggestivo viaggio consente di visitare ogni angolo di
FCA Melfi Plant , una delle fabbriche automotive più avanzate dell’intera Europa, anche grazie al recente investimento di oltre un miliardo di euro stanziato in vista della produzione delle
nuove 
vetture. Infatti, per garantire fin da subito la migliore qualità possibile, lo stabilimento ha implementato e allineato tutte le tecnologie e le best practice degli altri stabilimenti di FCA.

Per rendere l’esperienza quanto più possibile immersiva, in tre giorni di servizio fotografico sono state scattate  un totale di 3.924 foto. Si tratta di 327 panoramiche, ognuna delle quali composta da 12 fotografie in alta risoluzione. Gli utenti hanno quindi la possibilità di “muoversi” all’interno dello stabilimento di Melfi e di esplorarlo nel dettaglio, con le stesse
dinamiche intuitive di Google Street View, scegliendo tra le unità produttive di stampaggio, lastratura, verniciatura e montaggio. Sempre dal sito ufficiale Fiat i visitatori possono approfondire le singole lavorazioni, mediante una ricca serie di video e immagini, e apprezzare così l’innovazione tecnologica dell’impianto lucano e la conseguente alta qualità dei prodotti realizzati.

Oggi il complesso è costituito da reparti di stampaggio, lastratura, verniciatura e montaggio e impiega un totale di quasi 8.000 lavoratori; 5 presse e 2 trance per la fase di stampaggio; 860 robot per la fase di lastratura; 54 robot per le operazioni di verniciatura; 278 stazioni automatiche di avvitatura; e circa 4.000 persone esclusivamente dedicate al montaggio delle auto. Per conoscere le tappe del processo produttivo, un meccanismo perfetto in ogni suo ingranaggio, è possibile partire dalle lastre di laminati, con cui si fanno le scocche, per poi passare alla verniciatura e infine all’assemblaggio di tutti i componenti della vettura. In totale sono oltre 5.000 i particolari che vengono combinati insieme per realizzare le diverse versioni di 500X. Ogni giorno si lavora su tre turni, 24 ore su 24, per creare circa 500 unità del nuovo crossover Fiat, incrociando quattro telai, 12 colori di carrozzeria, cinque interni, otto propulsori e 188 optional. 

Esteso su una superficie di circa 1,9 milioni di metri quadrati, lo stabilimento fu progettato dall’architetto Marco Visconti e costruito fra il 1991 e il 1993 nei pressi di San Nicola, a 18 chilometri da Melfi, in una zona priva di altri siti industriali. Ubicata su una direttrice che collega bene la Basilicata con la Campania e la Puglia, regioni da cui provengono anche molti lavoratori dell’impianto, la fabbrica ha iniziato a produrre dall'ottobre 1993. Negli ultimi vent’anni l'impianto ha ospitato la produzione di diversi modelli dei marchi Fiat e Lancia, tra cui Fiat Punto (1994), Lancia Ypsilon (1995), nuova Ypsilon (2003), Grande Punto (2005) e Punto Evo (2009), raggiungendo quasi sei milioni di vetture prodotte sino a marzo 2015. Oggi si producono i modelli Fiat 500X, Fiat Grande Punto e Jeep Renegade. 

Da sottolineare che il 18 giugno 2009 lo stabilimento di Melfi ha ottenuto, prima fabbrica in Italia, la certificazione Silver Level del WCM (World Class Manufacturing), metodologia internazionale di organizzazione del ciclo produttivo. Tra l’altro, un dato che conferma la particolare attenzione all’intero processo, negli ultimi tre anni non si sono registrati incidenti. Insieme alla sicurezza, la seconda linea guida è da sempre la ricerca della massima qualità, sia in termini di prodotto sia di processi costruttivi. 

Senza mai dimenticare la centralità delle risorse umane, il vero “motore” di un impianto che sta vivendo una nuova stagione: infatti, in questi mesi è stato avviato l’inserimento di circa 1.500 nuovi lavoratori per rispondere alla crescente domanda di Fiat 500X e Jeep Renegade, entrambe esportate in oltre 100 Paesi nel mondo. 

Una curiosità: la notte del 31 dicembre 2014 è stato trasmesso uno spot televisivo con cui Fiat porgeva i propri auguri all'Italia invitando tutti a credere nella crescita e a vedere l'anno in arrivo con entusiasmo. Perché uscire dal difficile momento economico non solo è auspicabile ma è anche possibile, soprattutto se vengono messe in campo le forze in cui il Paese da sempre eccelle: la creatività, la voglia di riscatto, la ricerca del bello e della sostanza. 

Accompagnato dalle parole della canzone "L'anno che verrà " di Lucio Dalla, l’emozionante filmato si chiudeva proprio con gli operai di Melfi e la nuova 500X, due espressioni della stessa "italianità" vincente. Da una parte, infatti, vi è uno stabilimento tra i più avanzati d'Europa, motivo d'orgoglio non solo per i dipendenti di FCA ma anche dell'intero Paese e del Sud Italia in particolare. Dall'altra parte, una vettura che esplora un'inedita dimensione dell'essere 500 dove uno stile maturo, elegante e Made in Italy "veste", come un abito di alta sartoria, la sostanza di un'auto confortevole, prestazionale e sempre connessa con il mondo: è questo il lato X della bellezza, è questa l'anima di Fiat 500X.







Lo stabilimento FCA Melfi rappresenta uno degli esempi più emblematici dell'evoluzione organizzativa che dalla fabbrica: nata come fabbrica integrata (di cui è stata la più importante interprete), con il concetto di “modularità”, è diventata successivamente la “fabbrica integrata modulare”.





La fabbrica integrata è un modello organizzativo ispirato a principi della "produzione snella" che prevede integrazione delle funzioni e dei compiti a tutti i livelli, decentramento del potere decisionale, accorciamento della catena gerarchica e trasparenza informativa. 

La produzione modulare, che mantiene tutti i principi della lean manufacturing e della fabbrica integrata, aggiunge la possibilità di realizzare una maggiore varietà di prodotto, ridefinendo il ruolo dei fornitori: nella produzione di FCA Melfi Plant sono coinvolte, 444 società, alcune presenti stabilmente nel comprensorio lucano. Inoltre, con la modularità si riducono le parti da assemblare a vantaggio della semplicità delle operazioni. 

Il primo reparto dello stabilimento interessato alla produzione della nuova Fiat 500X è l’area dello stampaggio, dove gigantesche presse trasformano enormi rotoli di metallo in circa 35 pezzi, che comporranno la struttura portante. L’intera lavorazione avviene in un silenzio irreale, inframmezzato dai movimenti “chirurgici” di sei robot addetti a questa fase.

Per “stampaggio” s’intende un complesso eterogeneo di processi di produzione industriale, che però hanno in comune il fatto di usare un unico utensile: una forma permanente detta, appunto, “stampo”.

Anzitutto, vi è la trasformazione plastica, la “plasmatura” di pezzi metallici lavorati tramite pressione applicata dagli strumenti della pressa. La trasformazione può essere di pezzi a sezione varia, e in tal caso si parlerà di forgiatura, o di pezzi a sezione bassa, e allora si tratta di stampaggio vero e proprio. In questo caso rientrano le lamiere.


A Melfi, il reparto dello stampaggio è dotato di una sala metrologica tecnologicamente avanzata, dove due robot esaminano al millimetro ogni pezzo finito, in un tunnel luci che esalta le forme e ne evidenzia ogni piccolo dettaglio.


Allo stampaggio segue la lastratura, che è l’operazione di assemblaggio delle varie parti di lamiera. Il reparto della lastratura, a Melfi, è la terra dei robot “intelligenti” – sono 860 – ed è,
soprattutto, il luogo in cui nasce il corpo dell’auto, la scocca. L’automobile, così, comincia a prendere forma sotto il vigile controllo di numerosi computer.

Molteplici sono le modalità di giunzione adoperate sulla scocca della 500 X, dalla saldatura agli incollaggi, alle avvitature, tutte accomunate da rigorosi controlli di processo che ne certificano la conformità sul 100% della produzione.

Le tecnologie di saldatura impiegate sono molteplici. Si parte dalle più tradizionali saldature a punti e quelle ad arco con metallo sotto protezione di gas (in gergo tecnico MIG/MAG). Si prosegue con le saldature laser e quella “estetica a scarica capacitiva”, per poi arrivare all’innovativa saldobrasatura di giunzioni estetiche con tecnologia laser che garantisce un’elevatissima qualità superficiale delle giunzioni e consente di realizzare soluzioni stilistiche di alta qualità. 

Apposite telecamere e sensori guidano i robot per fare in modo che il posizionamento reciproco delle parti sia preciso al decimo di millimetro. Alla fine del processo produttivo, quattro robot eseguono una misurazione sui punti più importanti della scocca al fine di ottenere un prodotto impeccabile sotto ogni punto di vista. 

FCA ha rivoluzionato l'intero processo statistico di controllo e misurazione con applicazioni create ad hoc per produrre vetture perfette. Infatti, oltre a migliorare la qualità del prodotto con attrezzature sempre più precise, è necessario essere veloci ed efficienti: occorrono solo sessanta minuti per misurare una scocca all’interno della sala metrologica. Qui il “body in white” della Fiat 500X, scelto a campione, si sottopone a un rigoroso controllo di qualità che garantisce la perfezione della scocca a livello geometrico e dimensionale. In questo processo
non c'è spazio per gli errori: i rilevamenti devono dare risultati conformi al progetto con tolleranze impercettibili.

Nella sala metrologica si controlla la conformità dei particolari utilizzando il “meisterbock” e il “master di montabilità”, due attrezzature con le quali è possibile simulare l'assemblaggio e
l’accoppiamento di tutte le parti di scocca e carrozzeria.

In particolare, con il “meisterbock” si è raggiunto il massimo livello di accuratezza in questo ambito. Si tratta di uno scheletro modulare in alluminio che replica le attrezzature di lastratura sul quale vengono appoggiati i vari pezzi lamierati della scocca. Qui, attraverso sensori elettronici, una macchina di misura verifica che la precisione di incastro dei pezzi, i giochi, i profili e le dimensioni geometriche corrispondano al decimo di millimetro al progetto.



Accanto al "meisterbock", c'è il “master di montabilità” dove si controlla che tutti i componenti di finizioni interne ed esterne siano conformi al progetto.

In questa parte del suo cammino, la scocca viene immersa in grosse vasche per conferirle, attraverso processi elettrochimici, tutte le caratteristiche anticorrosive che la accompagneranno nel corso della sua vita. 

Attraverso precisissimi sistemi di visione legati a celle robotizzate tutte le giunzioni di lamiera vengono sigillate per impedire qualsiasi ingresso di aria e acqua all’interno dell’abitacolo della futura vettura. 

Poi la scocca si fa bella immergendosi nella “danza” dei colori, in uno spazio privo di impurità da cui è bandita ogni imperfezione, nel pieno rispetto dell’ambiente. Sono 54 i robot impiegati in questa delicatissima operazione che prevede, per ciascuna vettura, la supervisione di sette addetti, l’impiego di quasi 3,5 kg di vernice e un tempo massimo di 90 secondi. 

Mentre in un’area specifica la plastica, dopo essere stata riscaldata ad alta temperatura, viene iniettata dentro enormi stampi per creare i paraurti, la plancia e il serbatoio dell’automobile, la scocca verniciata giunge nella zona del montaggio dove avviene il “matrimonio” tra la scocca dell’auto e il suo motore e dove, pezzo per pezzo, tutto si completa: le ruote, i freni, i sedili, il
cruscotto, il volante, le luci, l’impianto elettrico, le tecnologie di bordo. E alla fine nasce l’automobile.

dare una mano all’intero processo ben 15 robot, 24 manipolatori, 278 stazioni automatiche di avvitatura e circa 1.000 persone per turno esclusivamente dedicate al montaggio. 

Ogni componente deve essere approvvigionato e consegnato puntualmente negli appositi contenitori a lato della postazione di lavoro dell’addetto al montaggio. Un lavoro di logistica molto complesso, che viene svolto con metodo, organizzazione, e il supporto di avanzata tecnologia informatica a collegare in tempo reale fabbrica, fornitori e logistica.

Ed è proprio la nuova area di montaggio il cuore della fabbrica, da poco ricostruito nella struttura tecnologica ma soprattutto nella mentalità di chi vi lavora e nell’organizzazione generale. Lo stabilimento ha implementato e allineato tutte le tecnologie e le best practice degli altri stabilimenti di FCA. 

Nel 2009 lo stabilimento di Melfi ha conseguito l’Argento per l’applicazione del World Class Manufacturing, la metodologia di organizzazione del ciclo produttivo, che permette di gestire gli stabilimenti secondo i migliori standard mondiali in tutti i campi: dalla sicurezza all’ambiente, dalla manutenzione alla logistica e alla qualità. E oggi, con il recente rinnovamento e l’investimento di oltre un miliardo di euro, punta al massimo riconoscimento del WCM: la medaglia d’Oro.

La qualità è la somma di diversi fattori: una buona progettazione del modello e una altrettanto buona progettazione del posto di lavoro, oltre al coinvolgimento, la coesione, la partecipazione di tutti i fornitori e di tutte le maestranze. Per la prima volta nella storia dell’impianto si fa team
building con egregi risultati attraverso una intensa formazione degli addetti e la loro partecipazione allo studio del ciclo di lavoro.

Tutto va eseguito secondo i principî del World Class Manifacturing. Ad esempio, ogni postazione del montaggio è dotata di otto sistemi “anti-errore” invalicabili: se un componente non è montato correttamente, la linea si ferma. E l’automazione va a braccetto con la responsabilità: ogni operazione eseguita in fabbrica viene registrata da sistemi informatici, e in qualunque momento, anche a distanza di anni, si può ripercorrere l’intero processo produttivo con un monitoraggio costante.  Questo riduce il margine di errore, ed è pressoché impossibile che un’auto imperfetta lasci la fabbrica.

Infine, va ricordato che l’eccellenza del prodotto e la soddisfazione del cliente sono gli obiettivi primari di tutte le persone che lavorano a Melfi. Per raggiungerli sono state organizzate complessivamente un milione di ore di formazione, create nuove figure professionali a coordinamento dei gruppi di lavoro, i team leadere applicate le più avanzate tecnologie che assicurano i massimi livelli di efficienza e qualità. 

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